El cliente llama: «Tenemos una línea de injection-molding de 2014. El cliente (Tier 1 automotive) quiere duplicar volúmenes. ¿Construimos nueva o reformamos la vieja?». Es una decisión que se toma en millones de euros y cuyas consecuencias arrastra la empresa 7–12 años. Y es una decisión donde «depende de la situación» es respuesta cierta pero absolutamente inutilizable.
Este artículo es el marco de decisión que hemos aplicado a unos 30 proyectos en el rango 0,8–8 M€ de CAPEX durante los últimos 5 años. Cinco criterios, cinco cifras concretas — el resultado es orientativo, pero da al cliente la respuesta correcta en el 80 % de los casos ya en el primer workshop.
Qué se esconde detrás de «¿refit o greenfield?»
Primero: ¿qué significa esto?
**Refit (retool, modernización)** — línea existente, planta existente, edificios + infraestructura existentes. Se cambia una parte: máquinas clave (extruder, prensa, robot), automatización (PLC + SCADA + safety), algunos sistemas auxiliares. No se cambia: la obra, los medios principales (electricidad 1 MV / 6 kV transformer, agua, gas) y en el 80 % de los casos tampoco el layout.
**Pretooling (mid-life upgrade)** — mayor que refit, menor que greenfield. Cambia un volumen significativo de equipos (50–70 %), pero conserva planta + obra + medios principales. A menudo parte del ramp-up a volúmenes superiores.
**Greenfield** — línea nueva en parcela nueva o nave nueva. Todo desde cero: obra, medios, equipos, automatización, IT/OT.
**Brownfield** — línea nueva en nave existente (tras demolición de la antigua). Híbrido — aprovecha edificios + algunos medios (típicamente MV grid connection), el resto nuevo.
El cliente usa los términos indistintamente. Conversación de workshop: defina claramente de qué hablamos.
Cinco criterios — árbol de decisión
Criterio 1 — Installed-base value (qué tiene valor real de la línea existente)
No valor contable (con 30 % de amortización residual pero técnicamente sin valor). **Valor realmente reutilizable** en el nuevo encaje.
Tres capas que se valoran por separado:
**A) Construcciones:** nave, calefacción, planta, accesos. Valor: si la nave tiene 15+ años y los estándares constructivos eran de 2008, hace falta re-assessment para el código actual (PBZ, evacuación contra incendios, planificación PRL). A menudo: 70–90 % de valor.
**B) Medios principales:** electricidad (transformer, cuadros principales), aire (compresores, distribución), agua (cooling tower, planta de agua desionizada), gas (red de gas natural), residuos (waste water treatment). Valor: si < 12 años, dimensionado para los nuevos volúmenes, es 80–95 % utilizable. Si over-committed (necesita upgrade a 2× volúmenes), o upgrade o el refit no basta.
**C) Equipos (machines):** prensa, extruder, robot, conveyor. Valor: cae rápido con la edad + technological obsolescence. Una prensa Engel de injection-molding de 5 años tiene 60–70 % del valor original. De 10 años 30–40 %. De 15+ años «o funciona o a chatarra».
**Regla:** si A + B en suma ≥ 50 % del CAPEX total del proyecto, **el refit/pretooling es matemáticamente más ventajoso**. Si < 30 %, greenfield.
Criterio 2 — Coste del downtime durante el refit
Esta es la partida que más a menudo destruye el business case del refit. El refit implica caída de producción — 2–12 semanas según alcance. Greenfield en operación existente implica cero caída (build paralelo, switchover tras commissioning).
**Cálculo:** ``` Downtime_cost = (producción anual perdida) × (margen por producto) × (meses de refit / 12) ```
Ejemplo concreto — injection molding para automotive interior trim: - Producción anual: 4,2 M piezas - Margen por pieza: 1,80 € - Refit length: 10 semanas = 2,5 meses - Downtime cost: 4,2 M × 1,80 € × (2,5/12) = 1,575 M€
Esto es **opportunity cost** que se suma al CAPEX del refit. Greenfield con ramp-up paralelo no tiene este coste (pero tiene mayor CAPEX). Compárese:
- Refit: 1,8 M€ CAPEX + 1,575 M€ downtime = 3,375 M€ total
- Greenfield: 3,2 M€ CAPEX + 0 M€ downtime = 3,2 M€ total
Aquí gana greenfield. **Este es el punto donde el cliente más se equivoca** — compara CAPEX vs CAPEX e ignora el opportunity cost.
**Excepciones:** - El cliente tiene dos plantas / líneas redundantes → el downtime de una se puede pasar a la otra → opportunity cost cae a 0–30 % - El refit se hace en shut-down period (parada estival, Navidad) → real opportunity cost cae a 20–40 % - Customer accepts inventory buy-ahead → 4–8 semanas de producción se desplazan a stock antes del refit → opportunity cost cae a 40–60 %
Criterio 3 — Upgrades regulatorios activados por el refit
En el refit aplica en la UE: si la modificación del equipo supera el **substantial change threshold**, se exige **nuevo marcado CE** según Machinery Directive 2006/42/EC (o el nuevo Machinery Regulation EU 2023/1230, efectivo 2027-01).
Criterios de substantial change (Blue Guide UE 2022): - Añadir nueva función o modo - Cambio del perfil de riesgo (new mechanical / electrical / chemical hazard) - Cambio de performance characteristics en > 20 % (velocidad, fuerza, temperatura) - Substantial replacement de equipos (> 30 % de componentes)
Si el refit cruza el threshold se exige: - Nuevo Risk Assessment (EN ISO 12100) - Nuevo Safety Validation según EN ISO 13849-1 (PL category) o IEC 62061 (SIL) - Nueva EC Declaration of Conformity - Nueva technical documentation (technical file) - Re-validation training para operarios
**Coste real de re-certificación:** 40–120 k€ por máquina, 15–35 k€ por testing y documentación, 8–20 k€ por formación. Para toda la línea con 4–8 máquinas: 200–600 k€.
Esto **siempre se subestima** en el budget inicial del refit. En greenfield ya está incluido en el CAPEX base.
Criterio 4 — Cambios de footprint físico
El refit funciona si la nueva línea **encaja en la planta original**. En cuanto haya que mover paredes interiores, redirigir medios, reubicar utilities — el precio del refit crece exponencialmente.
**Disparadores que arruinan el business case del refit:** - Aumento de capacity > 50 % → necesidad de otra máquina → necesidad de más footprint - Añadir un nuevo proceso (p. ej. surface coating en línea de molding) → más entorno, más medios - Compliance upgrade (p. ej. cleanroom requirement, re-clasificación de zona ATEX) → re-build de elemento constructivo
**Regla:** si el refit exige obra civil por encima de 150 k€ (nuevas capas de suelo, paredes interiores, ventilación, fire-suppression) lo más probable es que compense ya greenfield. La obra civil en nave existente con producción en marcha cuesta 2–3× más que en entorno greenfield (extra protection, working hours fuera de producción, varias movilizaciones).
Criterio 5 — Coste de reskilling de la plantilla
Aspecto siempre subestimado. Refit con nuevo PLC, nueva HMI, nueva robotic cell implica re-training del equipo existente. Greenfield suele abrir la opción de contratar gente nueva con el skill-set adecuado desde el principio.
**Coste real de reskilling por técnico:** - Reskill operativo (HMI faceplate, basic recipe management): 1 500–3 000 € + 80 h productivity loss - Reskill mantenimiento (PLC troubleshooting, safety system, motion control): 4 000–12 000 € + 160 h productivity loss - Reskill process engineer (recipe optimization, statistical process control, integración MES): 8 000–25 000 € + 240 h productivity loss
Para una planta con 12 operarios + 5 técnicos + 2 ingenieros: total reskill cost 150–280 k€. Más 6–12 meses hasta que el equipo reskilled alcanza la productividad pre-refit.
Greenfield: no hace falta reskill del equipo existente (puede quedarse en la línea actual), el equipo nuevo se contrata con el skill set pedido. Coste: hire + onboard de 12 personas nuevas ~80–120 k€ + 3–4 meses de ramp-up.
En algunos casos (equipo existente con alta lealtad, low turnover, conocimiento de proceso único) el reskill es INVERSIÓN, no coste. En otros (high turnover, equipo quemado, resistencia al cambio) el reskill es prácticamente inviable y el refit falla por razones operativas.
Ejemplo real — refit de injection molding que ganó
Cliente: proveedor de interior trim para Volkswagen SK. Línea de 2014, dos prensas Engel duo 500T + 800T, carga manual, OEE 71 %. El cliente quiere duplicar volúmenes en 2027 — capacity uplift 60 %.
- **Refit:** robot cell loading, Cognex visual inspection, refurbish Engel de las prensas, nuevo Siemens S7-1500 + WinCC. CAPEX 1,8 M€, downtime 8 semanas split 4+4 (una línea funcionó durante el refit de la otra).
- **Greenfield:** dos líneas Engel e-motion nuevas en nave paralela. CAPEX 3,2 M€, downtime 0.
Aplicación de los 5 criterios:
1. Installed-base value: nave 11 años, MV transformer pre-dimensionado para 2,5× current load, equipment valuation 380 k€. Reusable 1,78 M€ = 56 % del refit CAPEX. **Refit favorecido.** 2. Downtime cost: 0,95 M piezas × 1,80 € de margen × (4/12) = **570 k€ se añaden al refit.** 3. Regulatory: el refit cruza substantial change threshold → re-certificación 120 k€. 4. Footprint: las nuevas cells encajan en las dimensiones existentes con reserva. Obra civil < 40 k€. 5. Reskilling: 18 operarios + 4 técnicos × 5 200 € de media = 94 k€ + 6 meses de ramp-up.
**Final:** Refit 1,8 M€ + 570 k€ + 120 k€ + 94 k€ = **2,584 M€.** Greenfield 3,2 M€ + 120 k€ hire/onboard = **3,32 M€.** El refit ganó por 736 k€.
Driver real: la línea cabía en el footprint original, la infraestructura estaba pre-dimensionada, el equipo era de calidad y dispuesto a reskillar. Sin cualquiera de estos tres factores el cálculo se daría la vuelta. Tras la implementación (2026-Q1): la línea funciona, OEE 84 % tras 4 meses de ramp-up.
Cuándo pierde el refit
Cinco situaciones donde el business case del refit falla:
1. **La nave / infraestructura está end-of-life** (obra de 25+ años, electricidad sin dimensionar) — el refit se convierte en «upgrade a medias, no llega». 2. **El compliance landscape ha cambiado** (Machinery Regulation 2027, AI Act 2026-08) — en el refit se activan todos; en greenfield el proceso está upfront-od-design. 3. **La plantilla no está dispuesta a reskillar** — alta media de edad, low engagement, history of failed change. El refit se estira y no alcanza el OEE planificado. 4. **El cliente exige un producto fundamentalmente distinto** — otros materiales, otro proceso. Las máquinas existentes no se pueden adaptar. 5. **Volumes uplift > 100 %** — el refit puede añadir 30–60 % de capacity vía OEE + de-bottlenecking. Por encima del 100 % hace falta otra línea.
Playbook práctico — primer workshop
Unas 2 semanas de trabajo, 8–15 k€ de consultoría: (1) inventory de la línea actual + valuation, (2) análisis de demanda del cliente, (3) workshop con los 5 criterios y cuantificación, (4) estimación CAPEX preliminar para las dos variantes, (5) site survey + auditoría de medios para la variante refit, (6) cálculo detallado de CAPEX + opportunity cost, (7) workshop final de decisión con management. Resultado: decisión defendible con 80 %+ de precisión sobre el CAPEX final.
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*Hacemos workshops de decisión refit / greenfield para plantas productivas en SR/CZ/AT. La primera consulta (90 min) recorre los 5 criterios sobre su proyecto concreto y le da rangos orientativos de CAPEX para ambas variantes antes de comprometerse con una u otra.*