Der Kunde ruft an: „Wir haben eine Injection-Molding-Linie aus 2014. Der Kunde (Tier 1 Automotive) will Volumina verdoppeln. Bauen wir neu oder refitten wir die alte?" Das ist eine Entscheidung, die in Millionen Euro getroffen wird und deren Konsequenzen die Firma 7–12 Jahre trägt. Und es ist eine Entscheidung, bei der „es kommt auf die Situation an" zwar wahr, aber absolut unbrauchbar ist.
Dieser Artikel ist ein Entscheidungsrahmen, den wir auf ~30 Projekten im Umfang 0,8–8 M EUR CAPEX in den letzten 5 Jahren angewandt haben. Fünf Kriterien, fünf konkrete Zahlen — das Ergebnis ist orientierend, gibt dem Kunden aber in 80 % der Fälle die richtige Antwort im ersten Workshop.
Was sich hinter der Frage „Refit oder Greenfield?" verbirgt
Zuerst: Was bedeutet das eigentlich?
**Refit (Retool, Modernisierung)** — bestehende Linie, bestehender Grundriss, bestehende Gebäude + Infrastruktur. Es wird ein Teil ausgetauscht: Schlüsselmaschinen (Extruder, Presse, Roboter), Automation (PLC + SCADA + Safety), einige Hilfssysteme. Nicht geändert wird: Gebäude, Hauptmedien (Strom 1 MV / 6 kV Transformator, Wasser, Gas), in 80 % der Fälle auch nicht das Layout.
**Pretooling (Mid-Life Upgrade)** — größer als Refit, kleiner als Greenfield. Es wird ein signifikantes Volumen an Geräten geändert (50–70 %), aber Grundriss + Bauwerk + Hauptmedien bleiben. Häufig Teil des Ramp-up auf höhere Volumina.
**Greenfield** — neue Linie auf neuem Grundstück oder in neuer Halle. Alles von Grund auf: Bauwerk, Medien, Geräte, Automation, IT/OT.
**Brownfield** — neue Linie in bestehender Halle (nach Abriss der alten). Hybrid — nutzt bestehende Bauwerke + einige Medien (typischerweise MV Grid Connection), Rest neu.
Kunden verwenden die Begriffe austauschbar. Workshop-Gespräch: klar definieren, worüber wir sprechen.
Fünf Kriterien — Entscheidungsbaum
Kriterium 1 — Installed-Base Value (was aus der bestehenden Linie realen Wert hat)
Nicht der Buchwert (wo er 30 % Restamortisation hat, aber technisch wertlos ist). **Realistisch nutzbarer Wert** in der neuen Anordnung.
Drei Schichten, die separat bewertet werden:
**A) Bauwerke:** Halle, Heizung, Grundriss, Zugang. Wert: Wenn die Halle 15+ Jahre alt ist und Baustandards von 2008 waren, ist eine Re-Bewertung für aktuelle Codes (Brandschutz, Notausgänge, Arbeitsschutzplanung) nötig. Oft: 70–90 % Wert.
**B) Hauptmedien:** Strom (Transformator, Hauptverteiler), Luft (Kompressoren, Distribution), Wasser (Cooling Tower, Deionized Water Plant), Gas (Erdgasverteilung), Abfall (Waste Water Treatment). Wert: Wenn < 12 Jahre, dimensioniert für neue Volumina, sind 80–95 % nutzbar. Wenn over-committed (Upgrade auf 2× Volumina erforderlich) — entweder Upgrade, oder Refit reicht nicht.
**C) Geräte (Machines):** Presse, Extruder, Roboter, Conveyor. Wert: sinkt rapide mit Alter + technologischer Obsoleszenz. 5-jährige Engel Injection-Molding-Presse hat 60–70 % Originalwert. 10-jährige hat 30–40 %. 15+-jährige ist „entweder funktionierend oder Schrott".
**Regel:** Wenn A + B Summe ≥ 50 % des gesamten Projekt-CAPEX, **ist Refit/Pretooling mathematisch günstiger**. Wenn < 30 %, Greenfield.
Kriterium 2 — Downtime Cost während Refit
Das ist die Position, die den Refit-Business-Case am häufigsten zerstört. Refit bedeutet Produktionsausfall — 2–12 Wochen je nach Umfang. Greenfield in bestehender Operation bedeutet null Ausfall (paralleler Bau, Switchover nach Commissioning).
**Berechnung:** ``` Downtime_cost = (entgangene Jahresproduktion) × (Marge pro Produkt) × (Monate Refit / 12) ```
Konkretes Beispiel — Injection Molding für Automotive Interior Trim: - Jahresproduktion: 4,2 M Stück - Marge pro Stück: 1,80 EUR - Refit-Länge: 10 Wochen = 2,5 Monate - Downtime Cost: 4,2 M × 1,80 EUR × (2,5/12) = 1,575 M EUR
Das ist **Opportunity Cost**, die zum CAPEX des Refit hinzukommt. Greenfield mit parallelem Ramp-up hat diese Kosten nicht (aber höhere CAPEX). Vergleich:
- Refit: 1,8 M EUR CAPEX + 1,575 M EUR Downtime = 3,375 M EUR total
- Greenfield: 3,2 M EUR CAPEX + 0 EUR Downtime = 3,2 M EUR total
Hier gewinnt Greenfield. **Das ist die Stelle, an der sich der Kunde am häufigsten irrt** — er vergleicht CAPEX vs. CAPEX, ignoriert Opportunity Cost.
**Ausnahmen:** - Der Kunde hat zwei Werke / Linien redundant → Downtime einer ist auf die andere übertragbar → Opportunity Cost sinkt auf 0–30 % - Refit erfolgt in Shut-Down Period (Sommerpause, Weihnachten) → real Opportunity Cost sinkt auf 20–40 % - Customer akzeptiert Inventory Buy-Ahead → 4–8 Wochen Produktion werden vor Refit auf Lager geschoben → Opportunity Cost sinkt auf 40–60 %
Kriterium 3 — Regulatory Upgrades triggered by Refit
Bei Refit gilt in der EU: Wenn die Geräte-Modifikation den **Substantial Change Threshold** übersteigt, ist eine **neue CE-Kennzeichnung** nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (bzw. der neuen Maschinenverordnung EU 2023/1230, gültig ab 2027-01) erforderlich.
Substantial Change Kriterien (Blue Guide 2022 EU): - Hinzufügen einer neuen Funktion oder Betriebsart - Änderung des Risikoprofils (neue mechanische / elektrische / chemische Gefahr) - Änderung von Performance Characteristics um > 20 % (Geschwindigkeit, Kraft, Temperatur) - Substantial Replacement der Geräte (> 30 % Komponenten)
Wenn Refit den Threshold überschreitet, ist erforderlich: - Neue Risk Assessment (EN ISO 12100) - Neue Safety Validation nach EN ISO 13849-1 (PL Category) oder IEC 62061 (SIL) - Neue EG-Konformitätserklärung - Neue technische Dokumentation (Technical File) - Re-Validation Training für Bediener
**Reale Kosten der Re-Zertifizierung:** 40–120 k EUR für die Maschine, 15–35 k EUR für Tests und Dokumentation, 8–20 k EUR für Training. Für die gesamte Linie mit 4–8 Maschinen: 200–600 k EUR.
Das wird **immer im Initial-Refit-Budget unterschätzt**. Für Greenfield ist das bereits im Basis-CAPEX enthalten.
Kriterium 4 — Physical Footprint Changes
Refit funktioniert, wenn die neue Linie **in den ursprünglichen Grundriss passt**. Sobald innere Wände verschoben, Medien umgeleitet, Utilities versetzt werden müssen — wächst der Refit-Preis exponentiell.
**Trigger, die den Refit-Business-Case zerstören:** - Kapazitätssteigerung > 50 % → Bedarf an weiterer Maschine → weiterer Footprint - Hinzufügen eines neuen Prozesses (z. B. Surface Coating in Molding-Linie) → weitere Umgebung, weitere Medien - Compliance-Upgrade (z. B. Cleanroom Requirement, ATEX Zone Re-Classification) → Re-Build eines Bauelements
**Regel:** Wenn Refit Bauarbeiten über 150 k EUR erfordert (neue Bodenschichten, Innenwände, Lüftung, Fire-Suppression), lohnt sich wahrscheinlich bereits Greenfield. Bauarbeiten in bestehender Halle mit laufender Produktion kosten 2–3× mehr als in Greenfield-Umgebung (Extra Protection, Working Hours außerhalb der Produktion, mehrfache Mobilisierungen).
Kriterium 5 — Workforce Reskilling Cost
Dieser Aspekt wird immer unterschätzt. Refit mit neuer PLC, neuer HMI, neuer Robotic Cell bedeutet Re-Training des bestehenden Teams. Greenfield ist üblicherweise die Möglichkeit, neue Leute mit dem richtigen Skill-Set von Anfang an einzustellen.
**Reale Reskilling-Kosten pro Techniker:** - Bediener-Reskill (HMI Faceplate, Basic Recipe Management): 1 500–3 000 EUR + 80 h Produktivitätsverlust - Wartungs-Reskill (PLC Troubleshooting, Safety System, Motion Control): 4 000–12 000 EUR + 160 h Produktivitätsverlust - Process-Engineer-Reskill (Recipe Optimization, Statistical Process Control, MES Integration): 8 000–25 000 EUR + 240 h Produktivitätsverlust
Für ein Werk mit 12 Bedienern + 5 Technikern + 2 Ingenieuren: Total Reskill Cost 150–280 k EUR. Plus 6–12 Monate, bis das reskillierte Team Pre-Refit Productivity erreicht.
Greenfield: muss nicht das bestehende Team reskillieren (kann es an der bestehenden Linie belassen), neues Team wird mit Requested Skill Set angestellt. Kosten: Hire + Onboard 12 neue Leute ~80–120 k EUR + 3–4 Monate Ramp-up.
In manchen Fällen (bestehendes Team hat hohe Loyalität, niedrige Turnover, einzigartiges Process Knowledge) ist Reskilling INVESTITION, nicht Kosten. In anderen (hohe Turnover, ausgebranntes Team, Unwilligkeit zu ändern) ist Reskilling praktisch nicht durchführbar und Refit scheitert aus operativen Gründen.
Reales Beispiel — Injection-Molding-Refit, der gewann
Kunde: Lieferant Interior Trim für Volkswagen DE. Linie aus 2014, zwei Engel Duo Pressen 500T + 800T, manuelles Beladen, OEE 71 %. Der Kunde will 2027 Volumina verdoppeln — Capacity Uplift 60 %.
- **Refit:** Robot Cell Loading, Cognex Visual Inspection, Engel Refurbish der Pressen, neue Siemens S7-1500 + WinCC. CAPEX 1,8 M EUR, Downtime 8 Wochen Split 4+4 (eine Linie funktionierte während des Refits der anderen).
- **Greenfield:** zwei neue Engel e-motion Linien in paralleler Halle. CAPEX 3,2 M EUR, Downtime 0.
Anwendung der 5 Kriterien:
1. Installed-Base Value: Halle 11 Jahre alt, MV-Transformator pre-dimensioniert auf 2,5× current Load, Equipment Valuation 380 k EUR. Reusable 1,78 M EUR = 56 % Refit-CAPEX. **Refit favoured.** 2. Downtime Cost: 0,95 M Stück × 1,80 EUR Marge × (4/12) = **570 k EUR kommen zum Refit hinzu.** 3. Regulatory: Refit überschreitet Substantial Change Threshold → Re-Zertifizierung 120 k EUR. 4. Footprint: neue Cells passten mit Reserve in bestehende Abmessungen. Bauarbeiten < 40 k EUR. 5. Reskilling: 18 Bediener + 4 Techniker × 5 200 EUR Durchschnitt = 94 k EUR + 6 Monate Ramp-up.
**Final:** Refit 1,8 M EUR + 570 k EUR + 120 k EUR + 94 k EUR = **2,584 M EUR.** Greenfield 3,2 M EUR + 120 k EUR Hire/Onboard = **3,32 M EUR.** Refit gewann um 736 k EUR.
Wahrer Driver: Die Linie passte in den ursprünglichen Footprint, Infrastruktur war pre-dimensioniert, das Team war qualitativ und bereit zum Reskilling. Ohne irgendeinen dieser drei Faktoren wäre die Kalkulation umgekehrt gewesen. Nach Implementierung (2026-Q1): die Linie läuft, OEE 84 % nach 4 Monaten Ramp-up.
Wann Refit verliert
Fünf Situationen, in denen der Refit-Business-Case scheitert:
1. **Halle / Infrastruktur ist End-of-Life** (25+ Jahre alte Bauwerke, unterdimensionierter Strom) — Refit wird zum „Upgrade in die Mitte, reicht nicht". 2. **Compliance Landscape hat sich geändert** (Maschinenverordnung 2027, KI-Verordnung 2026-08) — bei Refit werden alle aktiviert; bei Greenfield ist der Prozess Upfront-from-Design. 3. **Workforce ist nicht bereit zum Reskilling** — hohes Durchschnittsalter, Low Engagement, History of Failed Change. Refit zieht sich, erreicht nicht das geplante OEE. 4. **Customer fordert fundamental anderes Produkt** — andere Materialien, anderer Prozess. Bestehende Maschinen lassen sich nicht adaptieren. 5. **Volumina-Uplift > 100 %** — Refit kann 30–60 % Capacity über OEE + De-Bottlenecking hinzufügen. Über 100 % braucht es eine weitere Linie.
Praktisches Playbook — erster Workshop
Ca. 2 Wochen Arbeit, 8–15 k EUR Beratung: (1) Inventory bestehender Linie + Valuation, (2) Customer Demand Analysis, (3) Workshop mit 5 Kriterien und Quantifizierung, (4) Preliminary CAPEX-Schätzung für beide Varianten, (5) Site Survey + Media Audit für Refit-Variante, (6) Detailed CAPEX + Opportunity Cost Calculation, (7) Final Decision Workshop mit Management. Ergebnis: defendable Decision mit 80 %+ Genauigkeit beim finalen CAPEX.
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*Wir machen Refit-/Greenfield-Decision-Workshops für Produktionsbetriebe in SK/CZ/AT/DE. Die erste Beratung (90 min) durchläuft die 5 Kriterien für Ihr konkretes Projekt und gibt Ihnen orientierende CAPEX-Intervalle für beide Varianten, bevor Sie sich auf eine festlegen.*