Der Kunde ruft an: „Die US-Mutter hat uns befohlen, innerhalb eines Jahres von Siemens TIA Portal auf Rockwell Studio 5000 zu wechseln. Was kostet das?" Das ist ein typischer Beginn eines Gesprächs, in dem die reale Antwort nicht in Ingenieurstunden liegt, sondern in einer Frage, die noch nicht ausgesprochen wurde: warum. Und wenn sie ausgesprochen wird, ist es in neun von zehn Fällen kein technischer Grund.
Die Migration von Siemens (S7-300, S7-1200, S7-1500) zu Allen-Bradley (CompactLogix, ControlLogix) ist eine der teuersten Entscheidungen, die ein Produktionswerk trifft — und sie wird meist aus einem Grund getroffen, der nichts damit zu tun hat, ob die PLC funktioniert. Dieser Artikel benennt die wirklichen Gründe hinter der Entscheidung, beschreibt sechs konkrete Dinge, die bei der Migration immer brechen, und gibt Ihnen drei Situationen, in denen die richtige Antwort „nicht migrieren" lautet.
Wirkliche Gründe, warum Kunden migrieren
In der Praxis treffen wir auf eine Migrationsentscheidung aus drei realen und einem formal genannten Grund:
**Formal genannter Grund:** „wir wollen eine einheitliche Plattform über Werke hinweg." Das ist wahr, aber nur die Fassade — darunter steckt etwas aus den folgenden drei.
**Realer Grund 1 — Corporate Mandate.** Die Muttergesellschaft in den USA hat einen standardisierten Stack Rockwell + FactoryTalk + Studio 5000 + ThinManager. Das deutsche Werk hat historisch Siemens. Der globale CFO will einen Vertrag, einen Vendor-Support, einen Preis für Lizenzen. Das ist eine Business Decision, keine Technical. Argumente „technisch besser" oder „Migration kostet 400 k EUR" helfen nicht — die Entscheidung ist bereits auf einer Ebene gefallen, auf der diese Zahlen nicht groß wirken.
**Realer Grund 2 — End-of-Life Siemens-Hardware.** S7-300 (Serie 313, 315, 317) war End-of-Sale 2023, End-of-Support 2028. Der Kunde hat 40+ Installationen auf S7-300 und weiß, dass er sie innerhalb von 5 Jahren ersetzen muss. Frage ist: auf S7-1500 (teurer, aber direktes Portieren) oder auf ControlLogix (teurer, aber Möglichkeit der Vereinheitlichung mit der US-Mutter).
**Realer Grund 3 — FactoryTalk Integration.** Der Kunde hat MES oder SCADA Rockwell (FactoryTalk View SE, FactoryTalk Historian, FactoryTalk MES). Siemens-SPS integriert sich über OPC UA oder über RSLinx OPC Gateway — funktioniert, aber Alarme, Recipe Management und Faceplates passen nie wie native ControlLogix. Der Kunde hat genug, zwei Welten zu verwalten.
Erst wenn Sie diese Gründe am Anfang des Projekts benennen, können Sie real kalkulieren. Denn Migration aus Grund 1 kann gebeugt werden — vielleicht lässt sich „neue Linien Rockwell, alte Siemens belassen" aushandeln und 60 % CAPEX einsparen. Migration aus Grund 2 ist keine Wahl „ob", sondern „wann und wohin". Migration aus Grund 3 lässt sich mit OPC UA Bridge für 15–25 k EUR umgehen statt 400 k EUR Reprogrammierung.
Sechs Dinge, die bei der Migration immer brechen
1. HMI Faceplate Library
Siemens WinCC (Comfort, Advanced, Unified) hat eine eigene Bibliothek von Faceplates für Standardobjekte: Motor, Ventil, analoge Schleife. Rockwell FactoryTalk View SE hat seine Bibliothek — Process Library 5.0, PlantPAx. **Sie sind nicht kompatibel, weder konzeptionell noch visuell.** Ein Bediener, der 8 Jahre lang das Siemens-Motor-Faceplate mit 4 Buttons (Start / Stop / Auto / Manual) und Statusfarbe Wago geklickt hat, bekommt ein PlantPAx-Motor-Faceplate mit 9 Tabs, Alarm Listing und EPK-Status-Indikator. Das Re-Training der Bediener wird meist unterschätzt — rechnen Sie mit 8–16 Stunden Schulung pro Bediener + 3 Monaten „bis sie sich gewöhnen und nicht jede Schicht fragen".
2. Timer- / Counter-Precision und -Paradigm
Siemens IEC-Timer (TON, TOF, TP) in S7-1500 haben 1-ms-Auflösung und verwenden IEC 61131-3 Syntax. Rockwell ControlLogix hat den Timer als Struktur (Timer.PRE, Timer.ACC, Timer.EN, Timer.TT, Timer.DN) mit ebenfalls 1-ms-Auflösung — aber die **Scan-Time-Abhängigkeit** ist anders. Siemens löst Timer in einem Dedicated Thread, Rockwell im Scan Cycle. Bei Scan Time 20 ms und Timer.PRE = 50 ms bekommen Sie real 40–60 ms auf Rockwell, 50 ms ±1 auf Siemens.
Auswirkung: jeder zeitkritische Zyklus (pneumatischer Zyklus, Dosierung, Conveyor Sync) muss **neu berechnet und getestet** werden, nicht einfach die Zeitkonstante kopiert.
3. Alarm-Handling-Paradigm
Siemens (TIA Portal) hat **System Alarms** (PLC Errors, Network Errors) getrennt von **Process Alarms** (Bediener), mit Alarm Classes (Error, Warning, Tolerance) und Alarm Areas (logische Gruppen). Alarme werden im Alarm Editor in TIA Portal konfiguriert und über das Alarm-S7-Protokoll zu WinCC übertragen.
Rockwell hat **FactoryTalk Alarm and Events** (FTAE) — einen separaten Server, der Alarme aus allen PLCs im Ökosystem sammelt. Alarme im PLC werden als Tags mit ALARM_DIGITAL- oder ALARM_ANALOG-Instruction definiert, FTAE-Server subscribet sie.
Migration: lässt sich nicht 1:1 portieren. Ein Kunde mit 800 Alarmen im Siemens-Projekt stellt fest, dass 200 davon „Informational Messages" waren, die im Rockwell-Paradigma zum Logger gehören, nicht ins Alarm-System. Re-Architecting der Alarm-Logik ist eine separate Phase — 80–160 Ingenieurstunden, der beide Systeme versteht.
4. OPC Tag Mapping und Addressing
Siemens verwendet Symbolic Addressing (DataBlock.Tag, Marker.M10.0) über OPC UA Server in S7-1500 (built-in) oder über SIMATIC NET Softnet/OPC. Rockwell verwendet Tag-Based Addressing in ControlLogix (Program:MainProgram.MotorRun, Local:1:I.Data[0].0) über RSLinx Enterprise oder FactoryTalk Linx.
Bei der Migration **muss der OPC Tag Tree umgebaut** werden. SCADA / MES / IoT Bridges, die konkrete Tags vom Siemens-Namen abonnieren (z. B. `"DB10".LineSpeed`), bekommen einen neuen Namen (`Program:MainProgram.LineSpeed`) und alle Historian Queries, Dashboard Widgets, MES Recipes — müssen verbunden werden.
Reale Erfahrung: Bei der Migration einer Linie mit 4 500 OPC-Tags gingen im Prozess 12 % Tags verloren (Tippfehler, missing, renamed) — und die meisten wurden erst nach 3 Wochen Betrieb der neuen Linie gefunden, als der Kunde fehlende Metriken im Wochenbericht meldete.
5. Function Block Libraries — Siemens LADDR vs. Rockwell AOI
Siemens TIA Portal hat **LADDR Libraries** (Library Advanced Drives, Library Process, Library Safety) mit vorgefertigten Function Blocks für Standard-Instrumentierung. Rockwell hat **Add-On Instructions (AOI)** — eigenen Typ von Encapsulation.
Funktional ähnlich, **schnittstellenmäßig völlig anders**. Ein Function Block von Siemens mit 18 Parametern (IN, OUT, IN_OUT, STATIC) wird in AOI als AOI mit InOut, In, Out Parametern übertragen — aber Internal States (statische Variablen zwischen Zyklen) werden anders modelliert. AOI hat Local Tags, die zwischen Scans erhalten bleiben; Siemens FB hat eigene DB Instance.
Migration FB → AOI: für Standard-Motor- / Valve- / PID-Blöcke geht es um 4–8 Stunden pro Block bei Verständnis beider Sprachen. Für Custom FB mit 50+ Zeilen SCL (Structured Control Language) Siemens-Code — 16–40 Stunden pro Block plus Testing.
6. Motion-Control-Struktur
Das ist der schwierigste Teil, wenn die Linie Motion hat (Servoachsen, Indexing Tables, Cam Profiles). Siemens verwendet **Technology Objects** in S7-1500T (TO_Axis, TO_CamTrack) mit nativer Integration in TIA Portal. Rockwell verwendet **Motion Group + Axis Tags + MAOC / MAJ / MCD Instructions** in Studio 5000.
Cam Profiles, Gear Ratios, Electronic Line Shafting — alles **muss von Null neu gemacht** werden, nicht portiert. Ein Kunde mit einer 6-Achsen-Indexing-Verpackungslinie in Siemens bekommt kein „Export → Import" — er bekommt 80–160 Stunden Motion Programmer, der das Rockwell-Motion-Paradigm versteht.
Plus: Motion Safety. Siemens SIMATIC Safety Advanced + Drive-Integrated Safety (STO, SS1, SS2 in G120, S120) wird zu Rockwell GuardLogix + Kinetix Safety nicht via Wizard migriert. Re-Zertifizierung nach EN ISO 13849-1 PLd/PLe ist eine separate Position.
Drei Situationen, in denen Migration nicht die richtige Wahl ist
Situation A — Linie funktioniert, kein Business Case außer „Uniformität"
Bestehende S7-1500-Linie, 5 Jahre alt, OEE 88 %, Hardware-Support bis 2030+, kein Re-Tooling geplant. Corporate „will Uniformität". Reale Kalkulation: Migration 350–500 k EUR, Produktionsunterbrechung 3–4 Wochen (800 k EUR–1,4 M EUR entgangener Marge bei 30 k EUR/Tag Produktion), Risiko, dass nach der Migration OEE während 3-monatigem Ramp-up auf 75 % sinkt. Total Exposure 1,5–2,5 M EUR. Vorteil: eine SCADA-Dashboard-Struktur.
Argument: Schlagen Sie eine OPC UA Bridge zwischen Siemens PLC und Rockwell FactoryTalk MES für 25–40 k EUR vor. Sie verlieren 5 % visuelle Konsistenz, sparen 90 % der Migration. **Das geht meistens durch**, wenn es einen technischen Partner gibt, der das vor dem CFO argumentieren kann.
Situation B — Siemens-Linie ist in der EU mit lokalen Technikern, die Rockwell nicht kennen
DACH-Werk mit 12 Wartungstechnikern, alle zertifiziert auf Siemens, 0 auf Rockwell. Migration bedeutet 200+ Stunden Schulung pro Techniker × 12 = 2 400 Stunden, plus 12–18 Monate Real-World-Erfahrung, bis sie sich beim Produktions-Troubleshooting komfortabel fühlen. Schulungskosten 60–120 k EUR. Kosten falscher Diagnosen während des ersten Jahres: schwer zu quantifizieren, aber nicht zu übersehen.
Argument: Belassen Sie Siemens, fügen Sie Rockwell-Skill-Set in neue Anstellungen hinzu, warten Sie auf den Generations-Refresh des Personals.
Situation C — Siemens ist tief in Sicherheitssystemen integriert
PROFIsafe zwischen S7-1500F und Distributed Safety I/O (ET 200SP F-Modules), F-CPU zertifiziert nach SIL3 / PLe, Safety-Logic auditiert von Notified Body (TÜV SÜD, TÜV Rheinland). Re-Zertifizierung auf GuardLogix + CIP Safety kostet separat 40–80 k EUR und 8–14 Wochen Zeit mit dem Notified Body — und keine „Equivalency" wird anerkannt.
Argument: Wenn die Safety-Schicht stabil und funktionsfähig ist, **migrieren Sie nur die Non-Safety-Schicht** (falls Corporate Mandate das erlaubt) und belassen Sie die Safety auf Siemens für die verbleibende Dauer des Zertifikats (typischerweise 5 Jahre nach Audit).
Realistischer Kostenrahmen für 2026
Für eine Orientierung, was Migration in DACH kostet:
- Kleine Linie (1 PLC, 200 I/O, 0–2 Servoachsen, 1 HMI) — 60–120 k EUR
- Mittlere Linie (1–2 PLCs, 500–800 I/O, 2–6 Servoachsen, 2 HMI) — 180–320 k EUR
- Große Linie (3+ verteilte PLCs, 1 500+ I/O, 8+ Servoachsen, Motion Synchronized, mehrere HMIs, MES Integration) — 400–800 k EUR
- Closed System / OEM-Linie (wo der Hersteller keinen Source Code lieferte, Reverse Engineering nötig) — 40–60 % hinzurechnen
Zeitrahmen: kleine Linie 8–12 Wochen, mittlere 16–24 Wochen, große 28–48 Wochen. Ramp-up nach Commissioning: 4–8 Wochen, bis OEE den Pre-Migration-Stand erreicht.
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*Wir machen Migrationen auch in umgekehrter Richtung (Rockwell → Siemens, B&R → Siemens, Mitsubishi → Beckhoff). Die erste Beratung (60 min) deckt auf, welcher der drei realen Gründe hinter Ihrem Migrationsbedarf steht und ob er sich auf einen geringeren Umfang aushandeln lässt, als Ihnen das ursprüngliche Corporate-Brief vorgibt.*